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À l’intérieur des murs en porte-à-faux, Norten fabrique deux systèmes de murs de soutiens basés sur la préfabrication d’un panneau en béton armé qui forme le mur vertical.

Les deux systèmes sont constitués de panneaux de largeur variable jusqu’à 2,4 m, avec 1 ou 2 contreforts, qui résistent en fléchissant les poussées du sol (et les charges du panneau).

Ils sont toujours fabriqués sur commande et adaptés à la géométrie de l’œuvre. Le choix du type de moule et du renforcement dépend dans chaque cas des contraintes auxquelles le panneau sera soumis.

SYSTÈME ORMAK

Le système ORMAK est très polyvalent, tant pour les dimensions (largeurs et hauteurs et des panneaux) pour les contraintes auxquelles il peut être soumis.

Avec cette typologie, des murs de 18 m de haut ont été construits et sa finition visible peut être texturée.

SYSTÈME MASTER

Le système MASTER, grâce au système étudié de moules, permet la production de murs de largeur variable (entre 2 et 2,4 m) et de hauteur qui vont jusqu’à 12 m, en optimisant les contreforts en fonction de la largeur.

 

MURS DE SILO

L’un des systèmes de confinement fabriqués par Norten consiste en un mur en porte-à-faux réalisé avec une semelle intégrée. Cela lui permet de fonctionner très rapidement, car il peut être rempli dès qu’il est placé. En outre, il a la propriété d’être mobile, ce qui signifie qu’il peut être facilement manipulé avec une grue ou un chariot élévateur à fourche pour varier son agencement et sa configuration permettant une utilisation optimale de l’espace. (Silos destinés à contenir des granulats, des minéraux et des matériaux granulés en général).

MURS EVERGREEN

Le système EVERGREEN est un système de murs-jardins, composé d’éléments en béton armé qui, en plus de remplir les fonctions techniques de mur résistant, de bardage ou de mur antibruit, permet la culture de fleurs et de plantes à croissance végétale optimale. Les murs EVERGREEN permettent d’éliminer en grande partie l’impact environnemental des routes, des chemins de fer, des lotissements, etc., car ils s’intègrent parfaitement au paysage.

 

APPLICATIONS

Murs de soutènement
Les dimensions de ceux-ci seront définies en fonction des conditions de remplissage (angle de la pente de la crête, densité, angle de frottement) ainsi que par la capacité portante du sol.

Sous-sols
Pour les sous-sols de bâtiments, le mur de soutènement peut, en plus de contenir de la terre, se conformer également à la mission d’être un élément de soutien des intérieurs qu’il supporte.
Demandez-nous des informations sur notre système Nervitur de structures et de dalles.

Canalisation des rivières
Souvent, le manque d’espace et la nécessité d’augmenter la section hydraulique oblige à recourir à la canalisation. Lorsque cela se produit, nous pouvons résoudre les paramètres verticaux en les intégrant dans l’environnement dans lequel ils se trouvent.

Passages souterrains
Proerai résout la dalle des passages souterrains avec des éléments préfabriqués nervurés. Pour les petites portées (jusqu’à 9 m – selon les charges et la hauteur du sol), les structures peuvent être résolues par deux étriers préfabriqués, encastrés dans une dalle inférieure bétonnée sur place (peut être deux semelles isolées). Une prédalle autoportante, qui intègre une partie du renforcement, repose sur ces étriers. Le cadre (ou portique) est complété par un bétonnage du linteau supérieur qui forme un renfoncement avec les pignons verticaux, réalisant ainsi une structure totalement hyperstatique.

Culées de pont
Il y a plusieurs façons de résoudre le problème des culées de pont avec des panneaux préfabriqués. En plus de contenir la terre, les panneaux sont calculés pour supporter les forces qu’ils reçoivent du tablier.

Travaux maritimes
Plusieurs travaux ont été résolus avec ce type de murs  : la solution consiste à monter le mur et le jeu de semelles préalablement bétonnées à l’extérieur.

LES ÉTAPES DE LA MISE EN ŒUVRE

Ces deux systèmes (Ormak et Master) ont un processus d’exécution identique, simple et facile à mettre en œuvre.

Accès au site
Le transport est effectué par des camions remorques, de sorte que le travail doit avoir des accès adéquats pour ces véhicules. Les remorques doivent pouvoir atteindre le point de rassemblement.

Déchargement et stockage des éléments
Les panneaux sont déchargés et manipulés en position horizontale à l’aide d’une grue à crochet automatique et de deux points d’amarrage. Ils sont stockés horizontalement, en piles de trois panneaux au maximum.

Le panneau inférieur de chaque pile doit être protégé du contact avec le sol au moyen de planches placées transversalement par rapport au noyau des pièces.

Lors de ces opérations, il faut veiller à ce que les panneaux ne reçoivent pas de coups qui pourraient casser les pattes de fixation, ébrécher les bords ou rayer la face apparente.

Béton de nivellement et de résistance. Implantation
Pendant l’assemblage, les panneaux doivent être soutenus par les pieds sur le béton de nivellement. Ce soutien doit être parfaitement nivelé et soigneusement lissé.

Le béton doit avoir au moins la largeur de la semelle, une épaisseur minimale de 10 cm et une résistance qui évite le poinçonnement dû au poids des panneaux.

L’implantation est toujours effectuée par le contractant et sous sa responsabilité. Il est essentiel de marquer au sol, avant le montage, la disposition du paramètre extérieur de l’œuvre.

Assemblage des plaques
Lors du montage, les panneaux sont manipulés en position verticale  : à cet effet, ils sont équipés d’un élément d’ancrage en haut.

Les éléments préfabriqués sont autoportants lors de l’assemblage et sont placés côte à côte sur le béton de nivellement. Chaque plaque est fixée à la plaque adjacente, dans sa partie supérieure, au moyen de colliers, de tuyaux ou d’agrafes de type « U ». En outre, au moins une plaque sur trois doit être fixée par des entretoises ou des renforts de chaque côté du remplissage. Les accessoires et les appareils orthopédiques doivent être fournis par l’entrepreneur.

Toutes les fixations doivent être laissées en place au moins vingt-quatre heures après le bétonnage de la semelle.

Exécution des semelles
Les caractéristiques de chaque semelle sont définies dans les plans particuliers du projet. Les fermes sont placées après le montage du panneau. Les renforts sont placés après l’assemblage du panneau.

Le sabot de fondation est bétonné « in situ » une fois la pièce assemblée, celle-ci est calculée par le bureau d’études en fonction du problème à résoudre et selon la réglementation en vigueur.

Le remplissage ne doit pas être effectué avant que le béton de la semelle ait atteint la résistance spécifiée dans les plans du projet.

L’utilisation future du travail détermine le degré de compactage requis.

Dans tous les cas, le compactage doit se faire progressivement, par tronçons et toujours dans le sens longitudinal de la paroi et jamais dans le sens perpendiculaire.


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